Las perlas de silicato de circonio se fabrican a partir de arena de circonio importada, se muelen finamente y se laminan en palanquillas y se forman mediante un proceso de separación de fases de sinterización. Tiene las características de alta resistencia a la compresión y bajo desgaste, y se usa ampliamente para la molienda ultrafina de productos como carbonato de calcio, caolín, dióxido de titanio, pintura, tinta, etc.
1 . Proceso de fabricación: Método de sinterización
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ZrO2 |
SiO2 |
Otro |
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65% mín. |
30-35% |
1,0 % máx. |
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Color |
Densidad aparente |
Verdadera densidad específica |
Dureza Vickers |
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Blanco |
2,5g/cm3 |
4,0g/cm3 |
900 H |
2 .Perlas de silicato de circonio Tamaño estándar (mm)
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尺寸范围 RANGO DE TAMAÑOS (mm) |
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0.4-0.6 |
0.6-0.8 |
0.8-1.0 |
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1.0-1.2 |
1.2-1.4 |
1.4-1.6 |
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1.6-1.8 |
1.8-2.0 |
2.0-2.2 |
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2.2-2.4 |
2.4-2.6 |
2.6-2.8 |
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2.8-3.0 |
3.0-3.2 |
3.5-4.0 |
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4.0-4.5 |
4.5-5.0 |
5-6 |
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6-8 |
8-10 |
10-12 |
3 . Cuentas de silicato de circonio Característica:
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1 |
Buena esfericidad, baja pérdida por abrasión, larga vida útil, 8-10 veces mayor que las perlas de vidrio. |
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2 |
La eficiencia de molienda es de 3 a 5 veces mayor que la de las perlas de vidrio. |
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3 |
Buena tenacidad, buena resistencia al impacto, no es fácil de romper |
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4 |
Buena resistencia a ácidos y álcalis-y buena estabilidad |
4. Rendimiento-resistente al desgaste e indicadores técnicos clave
Datos de resistencia al desgaste físico.
Tasa de desgaste: al moler pulpa con porcentaje de titanio en una molienda con mezclador de alta-velocidad (3000 rpm), la tasa de desgaste de la pulpa de circonio de 65 silicatos es inferior a 0,002 %/100 h, que es 25 veces mejor que la pulpa de circonio convencional (0,05 %/100 h) y 250 veces mejor que la pulpa de aluminio (0,5 %/100 h).
Dureza y dureza: dureza sin -temperatura 1200-1500HV, dureza de aislamiento 5-6MPa·m ¹/², formando la estructura de resistencia al impacto de "superficie de gran altitud + gas estrella", no es fácil producir grietas finas en el rectificado de impacto continuo.
Análisis de la función de resistencia al desgaste.
Ventaja de la microestructura: mediante la sinterización a alta-temperatura (1650-1750 grados) para formar cristales densos de ZrSiO4, inhibe eficazmente la brecha cristalina.<100nm, grinding particle cutting depth;
Proceso de tratamiento de superficies: rugosidad de la superficie Ra<0.1 using atmospheric fluorescence technology μ Reduces frictional resistance and adhesive wear during grinding by m.
5. Aplicaciones típicas resistentes al desgaste-en escenarios industriales
Campo de pulido de pintura/tinta
Dispersión de pintura solvente a alta velocidad-: 65 perlas de silicio y circonio en el pulido de pintura original para automóviles (OEM) pueden soportar un cepillo a largo plazo-de solventes como dimetilbenceno, butiléster y, después de 8000 horas de uso continuo, la distancia de las perlas cambia<1%, pigment particle D50 0.5 μ It can be stabilized by m and avoid coating gloss fluctuations due to bead wear (GU<1.5).
5. Optimización del proceso de resistencia al desgaste y control de pérdidas.
Parámetros del dispositivo coincidentes
Control de velocidad de rotación: según el ajuste del tamaño de la bola, la velocidad lineal recomendada para bolas de 0,5 mm es de 12 a 15 M/s, y las bolas de 1 mm se recomiendan de 8 a 10 M/s, para evitar el aplastamiento por impacto causado por la supervelocidad;
Tasa de llenado de bolas: se recomienda controlar los escenarios de resistencia al desgaste al 55 - 60% (60 - 65% tradicionalmente), lo que reduce el desgaste por colisiones entre bolas.
Gestión de las características de los lodos.
Umbral de viscosidad: al moler pasta de alta viscosidad (por ejemplo, tinta mayor o igual a 5000 cp), primero diluya por debajo de 2000 cp, para evitar que el calor generado al frotar las bolas cause un desgaste por ablandamiento local;
Control de impurezas: filtrado a través de un tamiz de malla 100 antes de alimentar, evitando que Fe, sio₂ y otras partículas duras se mezclen para agravar los rayones en la superficie de las bolas.
Nuestra empresa produce medios cerámicos de chorro de arena serie B-, microperlas de circonio y granallado cerámico serie Z-, microesferas de circonio 95 y microesferas compuestas de circonio y aluminio, que cumplen plenamente con los requisitos de uso y los estándares nacionales de los clientes nacionales e internacionales. La fábrica ha aprobado la certificación del sistema de gestión de calidad estándar ISO9001:2015 y la certificación del sistema de gestión medioambiental ISO14001:2015, así como una calificación crediticia AAA.
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