Bauxita calcinada resistente a la corrosión y refractaria

El agregado de alúmina refractaria desempeña un papel esquelético en la composición del tamaño de partículas de los materiales refractarios. Son materiales granulares con un tamaño de partícula superior a 0,088 mm, elaborados a partir de diversas materias primas refractarias mediante calcinación, trituración o síntesis artificial. El agregado es el material principal de los materiales refractarios amorfos y generalmente representa del 60% al 75% de la composición total. Por lo tanto, el material de materiales refractarios amorfos generalmente recibe el nombre del material de fruta utilizado, como moldes refractarios o materiales refractarios de apisonamiento hechos de clínker de bauxita con alto contenido de alúmina como agregado, que se denominan moldeables con alto contenido de alúmina o materiales de apisonamiento con alto contenido de alúmina.

1 . Indicadores físicos y químicos de la bauxita calcinada

2 . TALLAS DISPONIBLES

0-1 mm; 1-3 mm; 3-5 mm; 5-8 mm; 8-15 mm;

¡El tamaño y el contenido de los agregados se pueden personalizar según los requisitos del cliente!

3. Las ventajas de la aplicación de la bauxita calcinada en el campo de los materiales refractarios son muy importantes y sus características de rendimiento coinciden en gran medida con los requisitos básicos de la industria de alta-temperatura para materiales refractarios. Se pueden desarrollar ventajas específicas a partir de los siguientes aspectos:

1. Excelente estabilidad a altas temperaturas-para cumplir con requisitos ambientales extremos
-High refractoriness: The alumina in calcined bauxite exists as stable crystal phases such as corundum (Al ₂ O Ⅲ) or mullite (3Al ₂ O Ⅲ · 2SiO ₂), with a refractoriness generally above 1770 ℃. Some high alumina grades (Al ₂ O Ⅲ>85%) puede incluso soportar altas temperaturas superiores a 2000 grados, superando con creces los materiales refractarios de arcilla ordinarios (1580-1770 grados). Se puede utilizar directamente como revestimiento interior para equipos de temperatura ultraalta, como altos hornos de acero y hornos de fusión de vidrio.
-Fuerte resistencia a la sinterización: no es fácilmente propenso al colapso estructural debido a la autofusión o la reacción con otras sustancias a altas temperaturas, y puede mantener la integridad estructural durante mucho tiempo, lo que extiende la vida útil de los materiales refractarios.

2, excelentes propiedades mecánicas mejoran la resistencia estructural de los materiales.
-Alta resistencia y densidad: durante el proceso de calcinación, las partículas de alúmina forman una unión estrecha mediante la sinterización, lo que resulta en una reducción significativa de la porosidad (generalmente<10%). The compressive strength can reach several hundred MPa, which is much higher than that of uncalcined alumina or ordinary refractory materials. The refractory bricks, castables and other products prepared with it can withstand mechanical impacts (such as material erosion, equipment vibration) and self weight pressure during kiln operation, reducing the risk of damage.
-* * Buena resistencia al desgaste * *: La dureza de Mohs alcanza 7-8, cercana al corindón. El material refractario fabricado con este material tiene una baja tasa de desgaste ante la erosión y fricción de materiales de alta temperatura como el acero y el clinker de cemento, especialmente adecuado para piezas propensas al desgaste como orificios de derivación de altos hornos y zonas de transición en hornos rotativos.

3, excelente estabilidad química, resistente a la corrosión y erosión.
-Resistencia a la corrosión ácida y alcalina: el corindón y la mullita tienen una fuerte inercia química y no reaccionan fácilmente con gases ácidos (como SO ₂, CO ₂) o escoria alcalina (como CaO, MgO) a altas temperaturas. Pueden resistir eficazmente la corrosión de medios corrosivos en hornos metalúrgicos y químicos.
-Resistencia a la penetración del óxido de hierro: en el entorno de fundición de acero, puede reducir la penetración del hierro fundido y la escoria de óxido de hierro en materiales refractarios, evitando la delaminación estructural o el pelado causado por la "corrosión de la escoria". Esta característica lo convierte en una materia prima clave para el revestimiento de altos hornos, tanques de torpedos y otros equipos.

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